*Vollautomatische OSB-Produktionslinie TURN KEY basiert

Spanplatten (auch Spanplatten genannt) mit einer Dichte von 500–750 kg/m3 werden auf der Basis von Holzzweigen, Holzabfällen, Schilf, Baumwollstängeln und Bagasse durch Zugabe von Harnstoff-Formaldehyd-Harz hergestellt. PB verfügt über die umfangreichsten Einsatzmöglichkeiten, da es über eine Vielzahl von Vorzügen verfügt, wie z. B. eine gleichmäßige und glatte Oberfläche, eine sich allmählich ändernde Struktur, eine hervorragende Wärmedämmung, eine hervorragende Schalldämmung und eine hervorragende Bearbeitungs- und Formgebungsleistung an der Oberfläche und am Rand. Es kann dekoriert werden Zum Bemalen der Oberfläche, zum Laminieren oder Bedrucken von Holzstreifen auf der Oberfläche, kann es im Möbelbau, bei Resonanzkörpern, beim Bau und bei der Dekoration von Fahrzeugen oder Schiffen usw. verwendet werden.

Die Spanplatten-Produktionslinien sind mit Trommelhackern, Zerspanern, Walzentrocknern/Rotortrocknern, Luftstrom-/mechanischen Formmaschinen und Heißpressen mit einer oder mehreren Öffnungen usw. ausgestattet. In den Produktionslinien werden wichtige Teile elektrischer Geräte und mechanisches Zubehör international übernommen Bausatz.

Die Produktionslinie besteht hauptsächlich aus einem Abschnitt zur Vorbereitung der Späne, einem Abschnitt zum Trocknen, Sieben und Mahlen, einem Abschnitt zum Auftragen von Leimbiegen, einem Abschnitt zur Mattenbildung, einem Abschnitt zum Heißpressen, einem Abschnitt zum Kantenbeschneiden und einem elektrischen Steuerungssystem.

Technologischer Prozess zur Herstellung von Spanplatten

1. Rohstoffeinführung

Zur Herstellung von Spanplatten mit allmählich wechselnder Struktur werden Holzstämme mit kleinem Durchmesser, Äste und Zweige sowie industrielle Holzreste (Baumkerne, zerkleinertes Furnier, Holzreste, Sperrholzreste und Spanplattenabfälle usw.) verwendet.

2. Einführung in den Produktionsprozess

2.1 Abschnitt zur Rohstoffvorbereitung

Das Rohmaterial der Spanplatten-Produktionslinie wird nach der Zerkleinerungs- und Siebbehandlung zur Zwischenlagerung in ein Spansilo transportiert. Anschließend werden die Hackschnitzel zur Flockenaufbereitung in den Flockenerzeuger gefördert und die gut vorbereiteten Flocken werden per Förderband zur Transportlagerung in ein Nassflockensilo befördert.

2.2 Trocknungs-, Sieb- und Mahlbereich

Die nassen Flocken werden per Förderband zum Trocknen in den Trockner gefördert, und die qualifizierten getrockneten Kernschicht- und Oberflächenflocken werden nach dem Sieben per Förderband in das Trockenkern- und Oberflächenflockensilo zur Transportlagerung gefördert. Die übergroßen Flocken werden nach dem Mahlen durch die Mühle zur Transportlagerung in ein Flockensilo mit trockener Oberfläche befördert.

2.3 Leimmischabschnitt

Die qualifizierten trockenen Oberflächen- und Kernflocken werden nach der Dosierung bzw. durch das Flockendosiersilo in den Leimmischer gefördert, und währenddessen liefert der Abschnitt zum Mischen und Auftragen des Leims den Leim, der den Anforderungen des Prozesses entspricht, in den Leimmischer. Durch die gute Vermischung von Flocken und Leim durch Oberflächen- und Kernmischer kann der Leim gleichmäßig gemischt und aufgetragen werden.

2.4 Form- und Pressbereich

Mit Leim aufgetragene Flocken werden jeweils in eine mechanische Klassiermaschine befördert, die eine gleichmäßige und gleichmäßige Matte bildet. Die Matte wird über einen Permanentmagnetabscheider, eine Vorpresse, eine Kantensäge, eine Quersäge, ein Beschleunigungsband, ein Wiegeband, ein Lagerband und ein Ladeband usw. in den Käfig der Lademaschine transportiert. Der Käfig der Lademaschine schickt die Matte hinein Heißpresse mit mehreren Öffnungen zum Pressen und die gepresste Rohplatte wird durch das Tablett des Ladewagens in die Entlademaschine geschoben.

2.5 Kühl- und Trimmbereich

Das Rohbrett in der Entlademaschine wird über das Entladeband zum Einlaufrollenförderer und dann zur Kühlung in den Sternkühler geleitet. Die im Sternkühler abgekühlten Rohplatten werden über die Auslaufrollenbahn zur Quer- und Längskantensäge zum Schneiden und schließlich über die Trockenplattenförderanlage zum Stapeln auf den Hubtisch geschickt.

3. Merkmale der Spanplattenproduktionslinie

A. Große Auswahl an Rohstoffen. Stabile Rohstoffversorgung garantiert.

B. Geringer Leimverbrauch. Die elektronische Dosierung gewährleistet eine kontinuierliche, stabile und genaue Dosierung und ermöglicht eine Inline-Durchflusserkennung.

C. Diamantrollen verhelfen zu optimalen Umformergebnissen. Die Qualität des Endprodukts wird verbessert.

D. Die Synchronisierung des Schließens der Heißpresse mit mehreren Öffnungen beschleunigt das Schließen der Platte. Die Partikelmatte wird gleichmäßig erhitzt, die Vorhärtungsschicht wird reduziert und die Plattendicke wird präzise gesteuert.

e. Alle elektrischen Steuerungssysteme der Produktionslinie verwenden Elemente weltbekannter Lieferanten und gewährleisten so eine genaue und stabile Steuerung. Die SPS-Steuerung garantiert eine stabile und zuverlässige Leistung.

Endprodukte:

FAQ:

1.Q: Sind Sie ein Werk oder Handelsgesellschaft?

A: Wir sind eine Fabrik.

2.Q :? Wo ist Ihre Fabrik Wie kann ich dort zu besuchen?

A: Unsere Fabrik befindet sich in Linyi, Provinz Shandong, China. Alle unsere Kunden aus dem In- und Ausland sind herzlich willkommen, uns zu besuchen!

3.Q: Was ist das Material Ihrer Produkte?

A: Das Hauptmaterial sind Stähle, Ölzylinder und andere. Wir können Material als Anforderung der Kunden auch wählen.

4.Q: Wie kann ich mehr über die Pressmaschine erfahren?

A: Es ist uns eine Ehre, Ihnen einige Bilder und Videos über unsere Maschine zu senden. Und wir begrüßen jeden Kundenbesuch in unserer Fabrik.

5.Q: Wie sieht Ihre Fabrik tun in Bezug auf die Qualitätskontrolle?

A: Qualität hat Priorität. Der Fabrikdirektor legt von Anfang bis Ende immer großen Wert auf die Qualitätskontrolle. Unsere Fabrik hat die ISO9001-Authentifizierung erhalten.

Verpackungsdetails: Jedes Stück einzeln auf einer stabilen und dicken Röhre in einer Plastiktüte gerollt

Hafen: SHANGHAI

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